动员会结束，第二天一早，红星所右翼楼后方，集成电路实验车间已是热火朝天。
机器轰鸣、切割金属…… ，人声鼎沸。
吕辰的办公室里，贴满了中试线的总平面图、各区域详图、管线综合图、进度甘特图，以及用不同颜色标注的“七虎攻坚作战图”。
桌上堆着厚厚的设备清单、技术协议、施工日志和问题跟踪表。
洁净环境系统的攻坚战率先打响。
南州大学岳伴教授和成电郑老师团队驻扎在现场，与梁先生手下的建筑工程师、红星所的暖通工程师组成了联合指挥部。
首要难题是高效过滤器的获取与自制。
航天部门支援的石棉纤维滤纸到了，只有区区五十平方米，对于庞大的送风系统需求来说，杯水车薪。
汤渺教授的材料团队压力巨大。
多孔陶瓷过滤器的研制取得了初步进展，他们以氧化铝和硅酸铝为基料，添加造孔剂，在特定温度下烧结，得到了孔隙率可达40%、平均孔径在1-5微米的多孔陶瓷片。
但如何将脆性的陶瓷片做成面积足够大、强度能承受风压、且密封良好的过滤器单元，是巨大的挑战。
“不能做成平板，强度不够，风阻也大。”吕辰盯着烧结出来的小样片发愁。
“借鉴折皱式金属过滤器的结构呢？”岳伴教授拿起一张铝箔隔板，“把多孔陶瓷做成薄板，然后像折纸一样折叠起来，用耐高温的陶瓷粘合剂粘接边缘，形成一个陶瓷‘手风琴’。折叠结构既能增加面积，又能增强整体抗弯强度。”
“陶瓷薄板……我们现在的工艺，厚度低于3毫米就容易碎裂。”汤渺教授沉吟。
“试试流延成型。”岳伴教授提了一个建议，“把陶瓷粉料、粘结剂、塑化剂、溶剂混合成均匀的浆料，用刮刀在平整的基带上流延成薄层，干燥后形成柔韧的‘生瓷带’。我们可以把生瓷带像处理纸张一样折叠、切割，然后再进行烧结定型。这样或许能得到更薄、更均匀的陶瓷片。”
这个思路让材料团队眼前一亮。
立即调整实验方案，开始尝试流延工艺。
同时，对于无法等待陶瓷过滤器的区域，联合团队决定“土法上马”，采购中效无纺布过滤器作为前置，后面串联多层浸渍了特种胶液的超细玻璃纤维棉，自制“夹心饼干”式过滤器。
虽然效率达不到高效级别，阻力也大，但至少能大幅降低进入核心区域的尘埃浓度，为关键设备自带的“洁净岛”工作台减轻负担。
垂直层流工作台的设计和加工同步进行。
不锈钢板焊接的箱体要求极高的密封性，所有焊缝必须打磨平整、做检漏测试。
风机选用低噪音的离心风机，但需要重新设计叶轮和蜗壳，以减少自身振动和湍流。
最关键的均流装置，开始尝试用多层不同目数的不锈钢丝网叠加，后来发现阻力不均，改为在出风口下方安装一种特制的“微孔泡沫铝”阻尼层。
这是从航天材料渠道搞到的“宝贝”，孔隙均匀，既能有效均流，自身产尘极少。
梁先生的团队负责整个车间的压力梯度设计和施工。
他们用彩色的塑料条在墙上标出了不同洁净等级区域的边界，并精心计算和调整各区域的送风量和回风量比例。
为了维持正压，回风口的面积和位置经过反复模拟和现场烟雾测试。
车间大门改造成带互锁装置的双门气闸室，人员进入必须按规定路线更衣、风淋。
超纯水系统，在车间旁一个单独隔出的区域内紧锣密鼓地建设。
上海医工院的沈工程师成了这里的“大总管”。
电渗析堆是定制的小型设备，电极板、离子交换膜、隔板的组装和密封要求极高，稍有泄漏，效率就会大打折扣。
安装调试阶段，经常出现水流不均、脱盐率波动的问题。
沈工带着工人一遍遍拆装，调整垫片厚度，测试不同流速下的性能。
离子交换柱的安装更是细致活。
南开大学提供的核子级树脂，像金沙一样珍贵。
填充时必须缓慢、均匀，防止产生气泡或分层。
再生用的电子级酸碱，由上海试剂总厂派专人押运而来，储存和使用都有严格的规程。
管道焊接是另一个难点。
不锈钢管的焊接必须采用氩弧焊，内部充氩气保护，防止焊口内壁氧化。
焊工需要经过专门培训，每个焊口完成后，都要进行内窥镜检查和水压、氦质谱检漏测试。
沈工拿着检漏仪，像猎犬一样在密密麻麻的管道间巡视，不放过任何一丝可疑的泄漏信号。
水质监测台搭建起来，国产电阻率仪、简易的颗粒计数装置、细菌培养皿摆放就位。
虽然简陋，但构成了最基本的水质监控网络。
特种气体系统，位于车间最外围一个单独建造的、带有厚重防爆墙的小房子里。
这里的气氛最为肃杀。
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